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2020-09

機加工的九大誤差，你知道幾個？

機械加工誤差是指零件加工后的實際幾何參數（幾何尺寸、幾何形狀和相互位置）與理想幾何參數之間偏差的程度。   零件加工后實際幾何參數與理想幾何參數之間的符合程度即為加工精度。加工誤差越小，符合程度越高，加工精度就越高。   加工精度與加工誤差是一個問題的兩種提法。所以，加工誤差的大小反映了加工精度的高低。機械加工誤差產生的主要原因有這樣一些： 01機床的制造誤差 機床的制造誤差主要包括主軸回轉誤差、導軌誤差和傳動鏈誤差。   主軸回轉誤差是指主軸各瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量，它將直接影響被加工工件的精度。主軸回轉誤差產生的主要原因有主軸的同軸度誤差、軸承本身的誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準，也是機床運動的基準。   導軌本身的制造誤差、導軌的不均勻磨損和安裝質量是造成導軌誤差的重要因素。傳動鏈誤差是指傳動鏈始末兩端傳動元件間相對運動的誤差。它是由傳動鏈中各組成環(huán)節(jié)的制造和裝配誤差，以及使用過程中的磨損所引起的。 02刀具的幾何誤差 任何刀具在切削過程中都不可避免要產生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀的改變。刀具幾何誤差對機械加工誤差的影響隨刀具種類的不同而不同：采用定尺寸刀具加工時，刀具的制造誤差會直接影響工件的加工精度；而對一般刀具（如車刀等），其制造誤差對機械加工誤差無直接影響。 03夾具的幾何誤差 夾具的作用是使工件相當于刀具和機床具有正確的位置，因此夾具的幾何誤差對機械加工誤差（特別是位置誤差）有很大影響。 04定位誤差 定位誤差主要包括基準不重合誤差和定位副制造不準確誤差。在機床上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，，如果所選用的定位基準與設計基準（在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準）不重合，就會產生基準不重合誤差。   工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由于定位副制造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件***大位置變動量，稱為定位副制造不準確誤差。定位副制造不準確誤差只有在采用調整法加工時才會產生，在試切法加工中不會產生。 05工藝系統(tǒng)受力變形產生的誤差 工件剛度：工藝系統(tǒng)中如果工件剛度相對于機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由于剛度不足而引起的變形對機械加工誤差的影響就比較大。   刀具剛度：外圓車刀在加工表面法線(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。   機床部件剛度：機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡易計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件剛度。影響機床部件剛度的因素有結合面接觸變形的影響、摩擦力的影響、低剛度零件的影響、間隙的影響。 06工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差 工藝系統(tǒng)熱變形對加工誤差的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的50%。 07調整誤差 在機械加工的每一工序中，總要對工藝系統(tǒng)進行這樣或那樣的調整工作。由于調整不可能絕對地準確，因而產生調整誤差。在工藝系統(tǒng)中，工件、刀具在機床上的互相位置精度，是通過調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精度都達到工藝要求而又不考慮動態(tài)因素時，調整誤差對機械加工誤差起到決定性的作用。 08測量誤差 零件在加工時或加工后進行測量時，由于測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接影響測量精度。 09內應力 沒有外力作用而存在于零件內部的應力，稱為內應力。工件上一旦產生內應力之后，就會使工件金屬處于一種高能位的不穩(wěn)定狀態(tài)，它本能地要向低能位的穩(wěn)定狀態(tài)轉化，并伴隨有變形發(fā)生，從而使工件喪失原有的加工精度。

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2020-08

固定工件必備品：夾頭應用案例

任何工件加工都需要夾具來固定工件，以CNC車床來說，夾頭是常用的夾具，其形式及種類繁多，以下就以洛陽宇捷常用的夾頭做敘述及特殊案例簡單介紹， 一、夾持力的概述 夾頭大多是使用流體的氣力來產生夾持立，廠內有油壓以及氣壓，這兩種是非常方便的自動化夾持方式。在油氣壓的應用上，必須先了解以下幾個名詞與其物理意義，才能懂得怎么應用。 a．力：F 單位是牛頓（N），或是公斤力kgf。 b．面積： A 單位是m2（平方公尺） ，或 cm2（平方公分）。 c．壓力： P 單位面積的作用力，在物理學上，可以使用bar為單位， bar的定義是： 1 bar＝10，000 N／m2 ＝ 10 N／cm2。 所以，基本的壓力計算公式就是P＝ F／A。由于在廠內習慣采用kgf為氣力單位，因此特別將有關的單位換算說明如下： 1 kgf＝ 9．8 N 1 bar＝ 10N／cm2 ＝ 10／9．8 kgf／cm2 ＝ 1．03 kgf／cm2 為了計算上方便，通常只采用 1 bar ＝ 1 kgf／cm2。 油壓夾頭就是靠著油壓缸帶動推拉桿而產生夾持力，隨著夾頭的大小不同、有無頂心，其所夾持的重量也有差異。機床夾持重量限 制。須留意的是，夾持力會隨著轉速增加而遞減。要分無頂心的狀態(tài)下與有頂心狀態(tài)下 氣壓夾頭顧名思義是以氣壓為動力，并利用氣壓分道環(huán)充氣直接推動夾爪，并藉由夾頭本體止逆系統(tǒng)保持其夾持力（如圖2），其夾持力亦會隨著轉速增加而遞減。以SMW為例子，各夾頭于6bar氣壓源下的挾持力與轉速之曲線圖（如圖3）。 二、夾頭應用 早期高速車床是以手動夾頭為主，隨著科技進步演變CNC車床大多使用油壓或氣壓夾頭，而手動夾頭多為輔助夾持用。且隨著加工工件不同，夾頭的應用也不同，一般油壓中空夾頭受到推拉桿的限 制，其工件直徑得屈就推拉桿的通孔大小，以VT－36為例，推拉桿通孔f91，其加工工件直徑就必須小于f91，若使用氣壓夾頭則工件直徑受限于夾頭本身通孔，通孔愈至公件直徑也可隨之增大，因氣壓夾頭夾持力較油壓小，若要避免工件表面夾傷也可選用氣壓夾頭，依加工需求而定。但由于氣壓夾頭單價較高，且油壓夾頭泛用性廣，通常CNC車床還是以油壓夾頭為主要夾持另件。

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2020-08

數控機床為什么使用潤滑油

洛陽宇捷廠家生產各種數控機床，如數控龍門銑，數控加工中心，數控落地鏜，數控立車等等。數控機床在加工工件時，刀具的潤滑，在銑削、車削等工藝時，需要冷卻和潤滑，才能保證機床正常運作，潤滑油都是數控機床必備的油料。 潤滑油在數控機床的運轉中到底起多大作用呢？機械設備的轉動中離不開潤滑劑，而潤滑油就是機械運動中的血液。在機械加工生產過程中，工藝流程都要求數控機床連續(xù)長時間運行，所以對設備維護提出了更高的要求。它的品質好壞和使用方法與設備故障是緊密相關的。在機床設備的使用成本中，潤滑油和潤滑劑費用占1.0%~1.5%，油品的質量好壞或使用是否得當，會成為故障的重要根源。在機械故障中，因為潤滑不好和潤滑方法不當，造成機械故障總數30%~40%，所以搞好數控機床潤滑油是減少故障的重要環(huán)節(jié)，這就說明潤滑油與數控機床機械設備傳動有密切聯系。     潤滑油對數控機床的作用有：潤滑功能、降低摩擦阻力、減少磨損、延長機械壽命、冷卻功能、能散發(fā)摩擦產生熱量、防銹功能、能防止設備零件表面腐蝕、密封功能、能防止泄漏、防塵、防竄氣等。 目前我國在工業(yè)上有各種機械設備，所以對潤滑油的要求也不一樣，不同數控機床所用的潤滑油品質也不一樣。例如：高速機械用油，工業(yè)中的液壓油齒輪傳動用油，汽輪機油，紡織機油，真空用油等等各種油品。潤滑油的選擇對數控機床是否能正常運轉有著著決定性的意義，所以要認識到潤滑油和潤滑劑在數控機床機械傳動中的重要作用。

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2020-08

42CrMo和45#材料的區(qū)別

 42CrMo和45#是機械加工中常用材質，洛陽宇捷針對不同客戶用途建議不同材質，今天我們就講一下42CrMo和45#區(qū)別在哪里。 42CrMo鋼屬于超高強度鋼，具有高強度和韌性，淬透性也較好，無明顯的回火脆性，調質處理后有較高的疲勞極限和抗多次沖擊能力，低溫沖擊韌性良好。42CrMo鋼適宜制造要求一定強度和韌性的大、中型塑料模具。 42CrMo材質強度、淬透性高，韌性好，淬火時變形小，高溫時有高的蠕變強度和持久強度其化學成份比：碳 C ：0.38～0.45%，硅 Si：0.17～0.37%，錳 Mn：0.50～0.80%，硫 S ：允許殘余含量≤0.035%，磷 P ：允許殘余含量≤0.035%，鉻 Cr：0.90～1.20%，鎳 Ni：允許殘余含量≤0.30%，銅 Cu：允許殘余含量≤0.30%，鉬 Mo：0.15～0.25%?？蛻魧τ谝蟊容^高的   45#是鋼的牌號是一種優(yōu)質碳素結構鋼，對應日標S45C, 美標: 1045，德標 C45。其特征是相比普通A3鋼，具有更高的強度，抗變形能力。其化學成分：碳C:0.42～0.50；鉻Cr：≤0.25；錳Mn：0.50～0.80；鎳Ni：≤0.25；磷P：≤0.035；硫S：≤0.035；硅Si：0.17～0.37 45#與42CrMo的區(qū)別： ①淬透性差。②回火穩(wěn)定性差。③綜合機械性能差。④不能滿足某些特殊場合的要求。好處就是價格優(yōu)惠，如果不是設備中起主要作用的配件可以推薦客戶使用45#，降低設備成本。 以上是關于45#與42CrMo方面的知識，想要了解更多不同的知識點，可以關注洛陽宇捷的官方網站，我們24小時為您服務！期待您的來電咨詢！

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2021-12

大齒圈齒面淬火的目的

大齒圈是回轉窯設備中主要的部件，主要帶動整個筒體長時間運轉。在大齒圈加工過程中，齒面淬火可以確保延長齒輪的使用壽命，在齒輪加工過程中，有兩種淬火方式，即火焰表面淬火和高頻表面淬火。 　　齒面淬火的目的 　　淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉變，得到馬氏體或貝氏體組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的剛性、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。也可以通過淬火滿足某些特種鋼材的鐵磁性、耐蝕性等特殊的物理、化學性能。 兩種淬火方式的區(qū)別 　　1、火焰表面淬火 　　其原理是氣體燃料燃燒時產生的火焰將工件表層加熱到淬火溫度，隨后快速冷卻的表面熱處理方法。此淬火的齒輪表層為馬氏體，心部仍然是原始組織，因此淬火后的表層和心部是不一樣的性能的。火焰淬火可獲得高硬度的表層和有利的內應力分布，提高工件的耐磨性和疲勞強度。 　　2、高頻表面淬火 　　齒輪表面硬度比火焰淬火硬度高，能有效改善齒輪的抗疲勞性能。 　　由此可以看出，兩種淬火方式的效果還是比較大的，像一些要求高硬度，高耐磨性的齒輪還是建議選擇高頻表面淬火。河南帆爾特鑄造的大齒圈，為能更好的配合回轉窯，在鑄造中采用了獨特的熱處理技術，使得齒圈結構得以優(yōu)化、硬度得到提高，產品的耐磨性和抗沖擊力大大增強。  

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2020-08

常見拖輪裝置類型對比

托輪裝置是回轉窯和烘干機的重要組成部分，承載著整個機體的部分重量，常見的托輪裝置主要有3種，按照軸承可分為：滾動軸承托輪組、滑動軸承托輪組、滾動-滑動軸承托輪組。 滾動軸承托輪組 　滾動軸承是指機械運轉的軸與軸座間的摩擦是滾動摩擦的軸承，滾動軸承托輪組按軸轉情況分為軸轉式和心軸式兩種。滾動軸承托輪組具有結構簡單、維修方便、摩擦阻力小、減少電耗和制造簡單等優(yōu)點。但是托輪載重量比較大，大于100噸的載荷，要求的滾動軸承尺寸大，容易引發(fā)各種問題，供貨條件會受限。它比較適合于在中等速度上工作，高速工作時噪音比較大，而且會減少其使用壽命，一般，煤泥烘干機托輪裝置會選用滾動軸承托輪組。 滑動軸承托輪組 　目前國內回轉窯支承裝置使用較多的是滑動軸承托輪組，滑動軸承是在滑動摩擦下工作的,多采用一片式的簡單設計，緊湊的整體結構和較小的外殼，節(jié)省空間和重量,降低裝配成本，實現低風險裝配，接觸面積更大，可以提供高承載能力和抗疲勞破壞，沖擊和邊緣載荷。相對于滾動軸承，滑動軸承運行平穩(wěn)、無噪音，可以提供更安靜的工作環(huán)境，更可靠的性能，并且需要很少的維護，但是起動時阻力相對較大。 滾動軸承托輪組和滑動軸承托輪組雖然都屬于回轉窯和烘干機的重要配件，但是它們各有自己的的特點，重要的是運行方式不同，廣大廠家在購買設備的時候可以根據自己的需求特點進行選擇。河南帆爾特可供應各類大型粉磨設備及其配件，常見的回轉窯托輪、輪帶、齒圈等都可來圖定制，歡迎隨時來電咨詢!  

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